Elektroda E6013

 Elektroda E6013

Arti kode elektroda E6013

E = Elektroda untuk las busur listrik

60 = nilai tegangan tarik dari logam las (dikalikan dengan 1000 psi jadi nilainya = 60.000 psi)

1 = menunjukan posisi pengelasan untuk segala posisi

3 = Bahan salutan dari titania atau rutil untuk pengelasan dengan penembusan dangkal.

Kelebihan Elektroda E6013

ü  E6013 adalah elektroda yang dapat digunakan untuk semua posisi.

ü  Busurnya sangat stabil meskipun menggunakan voltase rendah,

ü  Kekuatan penetrasinya sedang dan logam las cepat terbentuk.

ü  Elektroda jenis E6013 dapat digunakan pada mesin las dengan arus AC maupun DC,

ü  Elektroda E6013 beresiko kecil terjebaknya slag karena karakteristik spesial dan bahan salutannya.

ü  Biasa digunakan untuk pengelasan bodi mobil, tangki, dan plat tipis.

 

Tabel 1 Kandungan Salutan Elektroda E6013

Tabel 2 Diameter dan Arus yang direkomendasikan pada elektroda E6013

Penyebab Cacat Las & Cara Mengatasinya

 

Penyebabnya Cacat Las & Cara Mengatasinya:

 

1. Cacat Las Undercut.

Penyebab Cacat Las Undercut, diantaranya yaitu:

1. Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.

2. Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.

3. Panjang busur las terlalu tinggi.

4. Posisi elektroda kurang tepat.

5. Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu cepat.

 

Cara Mencegah Cacat Undercut:

1. Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang direkomendasikan di bungkus elektroda atau wps (Welding Procedure Specification).

2. Kecepatan las diturunkan.

3. Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.

4. Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).

5. Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.

 

2. Porosity (Porositas) 

Penyebab Cacat Las Porositas:

1. Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.

2. Busur las terlalu panjang.

3. Arus pengelasan terlalu rendah.

4. Travel Speed terlalu tinggi.

5. Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).

6.Gas Hidrogen tercipta karena panas las.

 

Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

1. Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan sampai kawat las terkena air atau lembab.

2. Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.

3. Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.

4. Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda kerja.

5. Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu perlakukan panas.

 

3. Slag Inclusion

Penyebab Cacat  Las Slag Inclusion:

1. Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.

2. Ampere terlalu rendah.

3. Busur las terlalu jauh.

4. Sudut pengelasan salah.

5. Sudut kampuh terlalu kecil.

 

Cara Mencegah Cacat  Slag Inclusion:

1. Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.

2. Ampere disesuaikan dengan prosedur.

3. Busur las disesuaikan.

4. Sudut pengelasan harus sesuai.

5. Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).

 

4. Tungsten Inclusion

Penyebab Tungsten Inclusion:

1. Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.

2. Jarak tungsten terlalu dekat.

3. Ampere terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:

1. Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.

2. Jarak harus disesuaikan.

3. Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.

 

5. Incomplete Penetration 

Penyebab Cacat Incomplete Penetration:

1. Travel speed terlalu tinggi.

2. Jarak gap atau root opening terlalu lebar.

3. Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.

4. Sudut elektroda yang salah.

5. Ampere las terlalu kecil.

Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:

1. Travel speed disesuaikan dengan WPS.

2. Standar gap atau root opening 2-4 mm.

3. Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.

4. Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur.

 

6. Incomplete Fusion

Penyebab Cacat Incomplete Fusion:

1. Posisi Sudut kawat las salah.

2. Ampere terlalu rendah.

3. Sudut kampuh terlalu kecil.

4. Permukaan kampuh terdapat kotoran.

5. Travel Speed terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:

1. Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.

2. Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.

3. Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.

4. Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua kotoran.

5. Mengatur Travel Speed yang sesuai.

 

7. Over Spatter 

Penyebab Spater atau percikan las berlebih:

1. Ampere terlalu tinggi.

2. Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.

3. Elektroda lembab.

Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:

1. Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.

2. Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).

3. Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low hidrogen).

 

8. Hot Crack

Penyebab Hot Crack:

1. Pemilihan elektroda yang salah

2. Tidak melakukan perlakuan panas.

Cara Mencegah Hot Crack:

1. Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen yang mempunyai sifat regangan yang tinggi.

2. Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)

 

9. Cold Cracking

Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:

1. Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).

2. Cooling Rate terlalu cepat.

3. Arus pengelasan terlalu rendah.

4. Travel speed terlalu tinggi.

5. Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).

Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:

1. Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.

2. Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.

3. Gunakan Arus yang direkomendasi.

4. Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).

5. Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40 maka harus dipreheat).

10. Distorsi

Penyebab terjadinya distorsi:

1. Panas yang berlebih.

2. Ampere terlalu tinggi.

3. Take weld (las ikat) kurang kuat.

4. Persiapan pengelasan yang salah.

Cara mencegah distorsi las:

1. Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.

2. Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat pada logam induk).

3. Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.

11. Arc Strike

Penyebab Arc Strike:

1. Menempelnya ujung kawat las kedaerah logam las atau base metal secara singkat, biasanya hal ini tidak disengaja oleh tukang las.

Cara Mencegah Arc Strike:

1. Mengatur jarak elektroda dengan benda kerja (space), jangan sampai bersentuhan secara langsung.

.

12. Underfill

Penyebab Underfill:

1. Pengisian logam oleh elektroda terhadap benda kerja pada kampuh las masih kurang/belum terisi penuh.

Cara Mencegah Underfill:

1. Mengelas daerah las dengan rata dan secara menyeluruh agar ketinggian sama

 

13. Overlap

Penyebab Overlap:

1. Jika hasil lasan lebarnya melebihi dari kampuh las dan pada ujungnya tidak fusi dengan logam induk.

2. Gerakan pengelasan yang salah yaitu terlalu melebar.

Cara Mencegah Overlap:

1. Mengatur gerakan elektroda sesuai dengan alur kampuh.

 

14. Pin Hole

Penyebab Pin Hole:

1. Udara masuk ke dalam weld pool saat proses las dan juga terbentuknya gas NO2, CO2, SO2 dan CO

Cara Mencegah Pin Hole:

1. Menggerindanya atau gouging hingga hilang kemudian dilas kembali

 

15. Root Concavity

Penyebab Root Concavity:

1. Persiapan sebelum pengelasan yang kurang baik.

2. Ukuran root gap yang terlalu sempit

3. Pengaturan arus yang kurang tepat (biasanya terlalu kecil)

4. Arus las yang terlalu besar juga menyebabkan root concavity

5. Travel speed atau kecepatan las yang terlalu tinggi.

·   

Cara Mencegah Root Concavity:

1. Mengelas daerah las dengan rata dan secara menyeluruh agar ketinggian sama

2. Menyesuaikan variabel pengelasan dengan WPS, baik tentang sambungan las yang digunakan, arus dan kecepatan las.

 

 

MATERI PENGELASAN

Definisi Las

Jenis Las

Jenis Cacat Las

Penyebab Cacat Las dan Cara Mengatasinya

Jenis Sambungan Las

Elektroda Las

Elektroda E6013

ELEKTRODA

    Elektroda merupakan bahan pengisi (filler) atau bahan tambah dan merupakan bahan untuk membentuk deposit logam las yang berfungsi mengisi pada celah sambungan. 

        Bahan elektroda terdiri dari kawat inti dan salutan. Kawat inti dibuat secara khusus oleh pabrik dari bahan – bahan yang menyerupai atau sama dengan keadaan logam induk atau logam benda kerja. Ini dibuat agar logam las yang dibentuk tingkat kekerasannya,keuletannya sesuai dengan yang dikehendaki. Kawat inti dibalut oleh bahan pembalut yang terdiri bermacam - macam bahan antara lain silikon,mangan,kalium,serbuk besi,phospor dan lain – lain dalam presentase tertentu dicampur menjadi bahan pembalut atau salutan. Dalam pembuatannya elektroda dibuat dalam beberapa macam. Baik ukuran dan jenis. Ukuran elektroda menunjukan ukuran diameter kawat elektroda. Sedangkan nomor kode elektroda menunjukan jenis bahan salutan. Cara pembuatan elektroda terutama bagian salutan dengan cara disemprot,dicelup,dan dipress atau ditekan. Untuk menjaga kualiatas, elektroda disimpan dalam ruang pemanas atau oven agar tidak lembab. Elektroda Menurut standard AWS (American Welding Society) kode elektroda terdiri dari empat nomor, cara membaca kode elektroda sebagai berikut. 

E = Elektroda untuk las busur listrik 

XX = nilai tegangan tarik dari logam las (dikalikan dengan 1000 psi) 

X = menunjukan posisi pengelasan untuk segala posisi 

Bilamana menunjukan angka : 

2 = menyatakan untuk pengelasan horizontal dan dibawah tangan 

3 = untuk pengelasan posisi dibawah tangan. 

Satu angka ke empat menunjukan jenis bahan salutan elektroda. Jadi dapat diurutkan sebagai berikut: Bilamana angka : 

0 = Bahan salutan jenis selelusa soda, untuk pengelasan dengan penembusan dalam. 

1 = Bahan salutan selelusa potasium untuk penembusan dalam. 

2 = Bahan salutan titania sodium untuk pengelasan dengan penembusan sedang. 

3 = Bahan salutan dari titania atau rutil untuk pengelasan dengan penembusan dangkal. 

4 = Bahan salutan titania serbuk besi untuk pengelasan dengan penembusan sedang. 

5 = Bahan salutan soda hidrogen rendah untuk pengelasan dengan penembusan sedang. 

6 = Bahan salutan hidrogen rendah untuk pengelasan dengan penembusan sedang. 

7 = Bahan salutan oksida besi untuk pengelasan dengan penembusan menengah. 

8 = Bahan salutan serbuk besi hidrogen rendah untuk pengelasan dengan penembusan menengah dan sedang. 

Berikut fungsi dari beberapa jenis salutan elektroda: 

• Oksida titan : Salutan jenis ini disebut rutil atau titania. Busur yang dihasilkan oleh elektroda yang dibungkus dengan fluks jenis ini tidak terlalu kuat Kemampuan nyala busurnya tidak terlalu kuat sehingga menghasilkan penembusan yang dangkal, menghasilkan manik las yang halus cocok untuk mengelas bahan – bahan pelat yang tipis atau untuk pengelasan terakhir pada pengelasan pelat tebal. 

• Titania kapur : Salutan jenis ini disamping mengandung titania, juga mengandung kapur, sehingga salutan jenis ini juga memiliki kelebihan bila dibandingkan dengan jenis oksida titan, yakni kemampuannya menghasilkan sifat mekanik yang baik.Walaupun penetrasinya dangkal masih juga dapat menghasilkan manik las yang agak halus. Jenis ini sesuai hampir untuk semua posisi pengelasan, terutama posisi tegak dan posisi atas kepala. 

• Hydrogen rendah : Jenis ini kadang – kadang disebut juga dengan nama jenis kapur, karena bahan utama yang dipergunakan adalah kapur dan fluorat. Jenis ini menghasilkan sambungan dengan kadar hidrogen rendah. Karena itu kepekaan sambungan terhadap retak sangat rendah, sehingga ketangguhannya sangat memuaskan. Hal – hal yang kurang menguntungkan adalah busur listriknya kurang mantap, sehingga butiran – butiran cairan yang dihasilkan agak besar bila dibandingkan dengan jenis – jenis yang lain. Karena itu dalam pelaksanaanya memerlukan operator las yang sudah berpengalaman dengan jenis tersebut. Karena fluks ini sangat baik dalam sifat mampu-lasnya, maka elektroda dengan fluks jenis ini biasanya digunakan untuk konstruksi – konstruksi yang memerlukan tingkat pengamanan tinggi seperti konstruksi dengan pelat – pelat tebal dan bejana tekan. 

• Selulosa : Salutan jenis ini menghasilkan nyala busur yang kuat dengan daya tembus dalam. Terak yang terbentuk hanya sedikit karena itu amat baik untuk pengelasan tegak yang menurun. Karena banyaknya percikan – percikan yang terjadi maka jenis ini tidak dapat menghasilkan manik las yang halus, karena itu jenis ini tidak banyak digunakan lagi. 

• Oksida besi : Bahan pokok untuk jenis ini adalah oksida besi. Busur yang dihasilkan terpusatkan dan penetrasinya dalam, karena itu jenis ini baik untuk pengelasan sudut horizontal. Walaupun demikian penggunaan elektroda jenis ini hanya sedikit sekali. 

• Serbuk besi oksida : Bahan utama dari fluks ini yang meliputi antara 15 sampai 50% adalah silikat dan serbuk besi. Pemindahan butir- butir cairan berupa semburan halus dan tidak banyak percikan. Kecepatan pengisian sangat tinggi , karena itu efisiensinya juga baik. Jenis ini banyak sekali digunakan untuk pengelasan sudut horizontal. 

• Serbuk besi titania : Jenis ini menimbulkan busur yang sedang dan menghasilkan manik las yang halus. Karena di dalamnya berisi serbuk besi maka efisiensi pengelasan menjadi tinggi. Elektroda dengan fluks ini sangat baik untuk pengelasan sudut horizontal satu lapis.

Jenis-Jenis Pengelasan

Jenis-jenis pengelasan dibedakan menjadi 3, diantaranya sebagai berikut :

A. Berdasarkan panas listrik. 

1) SMAW (Shield Metal Arc Welding) 

2) SAW (Submerged Arc Welding) 

3) ESW (Electric Slag Welding) 

4) SW (Stud Welding) 

5) ERW (Electric Resistant Welding) 

6) EBW (Electric Beam Welding) 

 B. Berdasarkan panas listrik dan gas. 

1) GMAW (Gas Metal Arc Welding) 

2) GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) 

3) FCAW (Flux Cored Arc Welding) 

4) PAW (Plasma Arc Welding) 

 C. Berdasarkan panas yang dihasilkan campuran gas. 

 1) OAW (Oxigen Acetylene Welding)

Definisi Pengelasan

    Definisi pengelasan adalah proses penyambungan logam atau non logam yang dilakukan dengan memanaskan material yang akan disambung hingga temperatur pencairan yang dilakukan dengan atau tanpa menggunakan tekanan (pressure), atau dengan atau tanpa menggunakan logam pengisi (filler).

   

    Mengelas bukan hanya memanaskan dua bagian benda sampai mencair dan membiarkan membeku kembali, tetapi membuat lasan yang utuh dengan cara memberikan bahan tambah atau elektroda pada waktu dipanaskan sehingga mempunyai kekuatan seperti yang dikehendaki.