Penyebab Cacat Las & Cara Mengatasinya

 

Penyebabnya Cacat Las & Cara Mengatasinya:

 

1. Cacat Las Undercut.

Penyebab Cacat Las Undercut, diantaranya yaitu:

1. Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.

2. Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.

3. Panjang busur las terlalu tinggi.

4. Posisi elektroda kurang tepat.

5. Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu cepat.

 

Cara Mencegah Cacat Undercut:

1. Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang direkomendasikan di bungkus elektroda atau wps (Welding Procedure Specification).

2. Kecepatan las diturunkan.

3. Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.

4. Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).

5. Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.

 

2. Porosity (Porositas) 

Penyebab Cacat Las Porositas:

1. Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.

2. Busur las terlalu panjang.

3. Arus pengelasan terlalu rendah.

4. Travel Speed terlalu tinggi.

5. Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).

6.Gas Hidrogen tercipta karena panas las.

 

Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

1. Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan sampai kawat las terkena air atau lembab.

2. Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.

3. Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.

4. Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda kerja.

5. Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu perlakukan panas.

 

3. Slag Inclusion

Penyebab Cacat  Las Slag Inclusion:

1. Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.

2. Ampere terlalu rendah.

3. Busur las terlalu jauh.

4. Sudut pengelasan salah.

5. Sudut kampuh terlalu kecil.

 

Cara Mencegah Cacat  Slag Inclusion:

1. Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.

2. Ampere disesuaikan dengan prosedur.

3. Busur las disesuaikan.

4. Sudut pengelasan harus sesuai.

5. Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).

 

4. Tungsten Inclusion

Penyebab Tungsten Inclusion:

1. Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.

2. Jarak tungsten terlalu dekat.

3. Ampere terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:

1. Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.

2. Jarak harus disesuaikan.

3. Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.

 

5. Incomplete Penetration 

Penyebab Cacat Incomplete Penetration:

1. Travel speed terlalu tinggi.

2. Jarak gap atau root opening terlalu lebar.

3. Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.

4. Sudut elektroda yang salah.

5. Ampere las terlalu kecil.

Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:

1. Travel speed disesuaikan dengan WPS.

2. Standar gap atau root opening 2-4 mm.

3. Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.

4. Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur.

 

6. Incomplete Fusion

Penyebab Cacat Incomplete Fusion:

1. Posisi Sudut kawat las salah.

2. Ampere terlalu rendah.

3. Sudut kampuh terlalu kecil.

4. Permukaan kampuh terdapat kotoran.

5. Travel Speed terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:

1. Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.

2. Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.

3. Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.

4. Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua kotoran.

5. Mengatur Travel Speed yang sesuai.

 

7. Over Spatter 

Penyebab Spater atau percikan las berlebih:

1. Ampere terlalu tinggi.

2. Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.

3. Elektroda lembab.

Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:

1. Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.

2. Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).

3. Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low hidrogen).

 

8. Hot Crack

Penyebab Hot Crack:

1. Pemilihan elektroda yang salah

2. Tidak melakukan perlakuan panas.

Cara Mencegah Hot Crack:

1. Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen yang mempunyai sifat regangan yang tinggi.

2. Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)

 

9. Cold Cracking

Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:

1. Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).

2. Cooling Rate terlalu cepat.

3. Arus pengelasan terlalu rendah.

4. Travel speed terlalu tinggi.

5. Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).

Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:

1. Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.

2. Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.

3. Gunakan Arus yang direkomendasi.

4. Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).

5. Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40 maka harus dipreheat).

10. Distorsi

Penyebab terjadinya distorsi:

1. Panas yang berlebih.

2. Ampere terlalu tinggi.

3. Take weld (las ikat) kurang kuat.

4. Persiapan pengelasan yang salah.

Cara mencegah distorsi las:

1. Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.

2. Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat pada logam induk).

3. Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.

11. Arc Strike

Penyebab Arc Strike:

1. Menempelnya ujung kawat las kedaerah logam las atau base metal secara singkat, biasanya hal ini tidak disengaja oleh tukang las.

Cara Mencegah Arc Strike:

1. Mengatur jarak elektroda dengan benda kerja (space), jangan sampai bersentuhan secara langsung.

.

12. Underfill

Penyebab Underfill:

1. Pengisian logam oleh elektroda terhadap benda kerja pada kampuh las masih kurang/belum terisi penuh.

Cara Mencegah Underfill:

1. Mengelas daerah las dengan rata dan secara menyeluruh agar ketinggian sama

 

13. Overlap

Penyebab Overlap:

1. Jika hasil lasan lebarnya melebihi dari kampuh las dan pada ujungnya tidak fusi dengan logam induk.

2. Gerakan pengelasan yang salah yaitu terlalu melebar.

Cara Mencegah Overlap:

1. Mengatur gerakan elektroda sesuai dengan alur kampuh.

 

14. Pin Hole

Penyebab Pin Hole:

1. Udara masuk ke dalam weld pool saat proses las dan juga terbentuknya gas NO2, CO2, SO2 dan CO

Cara Mencegah Pin Hole:

1. Menggerindanya atau gouging hingga hilang kemudian dilas kembali

 

15. Root Concavity

Penyebab Root Concavity:

1. Persiapan sebelum pengelasan yang kurang baik.

2. Ukuran root gap yang terlalu sempit

3. Pengaturan arus yang kurang tepat (biasanya terlalu kecil)

4. Arus las yang terlalu besar juga menyebabkan root concavity

5. Travel speed atau kecepatan las yang terlalu tinggi.

·   

Cara Mencegah Root Concavity:

1. Mengelas daerah las dengan rata dan secara menyeluruh agar ketinggian sama

2. Menyesuaikan variabel pengelasan dengan WPS, baik tentang sambungan las yang digunakan, arus dan kecepatan las.